ナ・デックス　原単位をタイムリーに「見える化」　現場に精通した製造現場管理

ナ・デックス（名古屋市中区、髙田寿之代表取締役社長）は製造現場管理ソリューションに注力、本当の意味での製造業の見える化を実現している。

同社は産業機器や電子部品の販売を中心とする商社であると同時に、メーカーとして溶接制御機器などの製造や、システム開発までを手掛けている。そこで、製造現場とITの知見をあわせ、製造現場管理（MES）ソリューション「KN-POP」をエンジニアリングパッケージとして販売している。

インダストリー4.0やスマートファクトリーなど次世代工場の実現のためには、最初のステップとして製造現場の「見える化」が欠かせないが、多くの工場では「実績精度の向上」「進捗管理のリアルタイム性」「手書きなどの工数削減」「分析の効率化」など、まだまだ課題が残っている。

KN-POPの特長は「生産進捗」「出来高」「品質（不良・検査履歴）」「設備稼働率」「作業工数」などの各管理項目を、正確かつタイムリーに見える化できる点。また、PLCからショット数、稼働中信号などの情報を取得して出来高、ライン停止情報を自動で収集し作業者の入力負担を軽減する。その結果、製造日報、検査記録表、現品票などの手書き書類を削減。従来の「紙の日報を集め、PCに打ち直し、集計後に分析」という生産に直接関連しない作業の手間を省くとともに、転記ミスなども同時に防止できる。

トレーサビリティ面においても、作業者、製造条件等の情報を品番とひも付き管理し、問題発生時にも本履歴データに基づく原因解析、影響分析により早期解決をサポートする。

このように生産進捗だけではなく、品質、在庫、設備、労務、物流等を統合管理することで、リアルタイムな原単位の把握を実現。利益を生む工場運営をサポートしている。スモールスタートできることもあり、必要な部分から導入が可能。

自動車部品メーカー片山工業の導入事例ではトップからの明確な方針とボトムアップによる提案を通じて、「改善グループ」「製造班長」「製造現場」「品質管理」など各担当における改善目標を数値化、各セクションにおいてスムーズな導入を実現。

導入仕様を決定する際も製造部門が積極的に参画し、現場作業者との連携を徹底することで、100万円／月相当の工数削減という目に見える効果が出たという。

他にも製造作業者がモノ作りに専念できるようになり、改善活動・不良発生時のレスポンス向上など、問題の早期解決や生産性向上という効果が表れ、当初設定した目標を達成している。

製造現場に精通していながら、IT系システムまで構築できる企業は全国的に見てもまだ多くはなく、製造業の競争力強化のためにもこのような企業、システムの普及が期待される。