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中小ものづくり企業 IoT等活用事例(3)Apex(東京都八王子市)

測定から試作まで一気通貫「後付け部品」の新サービス

■事例のポイント
・補助金等を活用し、測定から試作までを一気通貫で行える新ソリューションサービスを構築
・新規や後付け部品等の迅速な試作品提供により、競合企業と差別化

■企業概要
Apexは、自動車の後付け部品製造を専門に行う企業。従来、市場を見越して生産する企画型の後付け部品製造を行っていたが、現在は顧客の要望を伺い部品を製造する事業となっている。現在の主な事業は①自動車の後付け部品の開発②3次元技術ソリューションサービス等。

 

■解決を目指した課題
従来から取り組んでいる自動車の後付け部品製造の市場が縮小する中で、数年前から、次の事業の柱となり得る新しい事業創出の必要性を感じていた。

そこで、リバースエンジニアリング・モデリングによるデータ制作、および制作したデータに基づく試作等のサービス提供ができないかと考えていたものの、サービス開発に必要となる各種機器・ソフトウエアの導入費用の確保が課題となっていた。

 

■課題への対応
これらの課題に対して、同社では「ものづくり・商業・サービス新展開支援補助金」の採択をきっかけにして、非接触三次元測定機、3DCAD、5軸マシニング切削加工機等を使った、測定から試作を一気通貫で行う新ソリューションサービス「ダイレクト切削加工」を構築した。

従来、データ変換やCAMソフトでは、3次元測定したデータを用いて切削加工までを一気通貫で行うことは難しいとされていた。その中で同社は、3次元測定データから5軸マシニング切削加工機を制御するプログラムを自動生成するソフトウエアを海外ソフトウエアベンダーから調達することで、「ダイレクト切削加工」を構築した。

なお、同サービスでは、試作品製作の際に5軸マシニング切削加工機を使用する他、3Dプリンタを使うことで、製作を迅速にし、簡便に試作品等を製造できる仕組みも構築した。

 

■メリット・効果
従来、部品の試作品製造では、手作業による作業工程が多く、十分な精度が得られなかった。そのため、例えば、作った試作品を実際に自動車にはめ込んでも、精度が不足しているために取り付けられないことがしばしばあり、試作品を作り直すことも多かった。

3次元測定データを用いることで、劇的に試作品の精度が高まり、試作品を作り直す工程が不要になった。さらに、ダイレクト切削加工により、試作品製造時間も大幅に短縮した。これにより、受注から試作品の納品までの時間を大幅に短縮した。

さらに今後、高齢化が加速し、製造スキルをもった人材が一層不足すると見込まれている中、ダイレクト切削加工により、属人的な加工スキルに頼らない試作品製造サービスの展開も可能である。

以上のような納品までの時間短縮、属人的な加工スキルに頼らない試作品製造が付加価値となり、競合他社との差別化が図られている。

 

出典:経済産業省関東経済産業局「中小ものづくり企業IoT等活用事例集2017」

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